工艺产品流程
1、检查准备工作：
（1）根据需求，选择相应类型的模具，并将模具清理干净。要求模具内表面无粉尘、杂物及其他附着物。
（2）认真检查所选用的无碱无捻直接拉挤纤维纱用量是否充足
（3）认真检查所选用的无碱连续毡宽度是否合适。
（4）加热板是否适当。
2、穿纱：
（1）将模具安放到拉挤设备的规定位置，并固定好。
（2）将纤维纱从模具预成型孔中穿过。
（3）将纤维纱从模具孔腔中穿过，并按设计工艺要求达到规定的根数。
（4）将准备好的无碱连续毡按预定位置备好。
3、配料：
根据设计工艺要求，严格把守配料点，可以根据要求加入相应的色浆，并加入充量的内脱膜剂，来保证产品顺利拉挤成型。
4、模具预热：
根据模具的规格大小，选择相应的加热板，并附在模具周围固定好，按设计温度分区，调整好每个加温区的温度，并根据模具的规格、加温相应的预热时间。
5、拉挤成型：
将纤维纱浸入浸胶槽内，并固定好压胶板，将预先穿出的纤维纱集束后，固定在拉力小车上，并启动拉力小车，将纤维纱从模具中拉出。
待拉出产品后，将拉连调整到合理状态，由拉力小车交替进行，将产品拉出模腔。
6、定成裁截：
按长度要求，在微机中输入要定长截断的长度，拉力小车在拉出足够长度的产品后，切割锯将自动按要求裁截。
容易遇到的问题和解决办法
剥落
当部件表面有固化树脂颗粒从模中出来时，这种现象称为剥落或脱落。
纠正措施：
提高固化树脂早期模的入口喂料端温度。
降低线速度，使树脂更早固化。
停线清理（30至60秒）。
增加低温引发剂的浓度。
起泡
部件表面出现起泡现象时。
纠正措施：
提高入口端模的温度，使树脂更快固化
降低线速度，与上述措施作用相同
提高强化水平。起泡经常由玻璃含量低导致的空隙引起。
表面裂缝
表面裂缝由过度收缩引起。
纠正措施：
提高模温以加快固化速度
降低线速度，与上述措施作用相同
增加装填物的加载量或玻璃含量，增加富含树脂表面的强韧性，从而减少收缩率、
压力和裂缝
增加低温引发剂的含量或使用低于当前温度的引发剂。
向部件添加表面衬垫或面纱
内部裂缝
内部裂缝通常与截面过厚有关，裂缝可能出现在层压制品的中心位置，也可能出现在表面。
纠正措施：
提高喂料端的温度，以使树脂更早固化
降低模尾端的模温，使其作为散热器，以降低放热曲线顶点
如无法改变模温，则提高线速度，以此来降低部件外部轮廓的温度以及放热曲线顶点，从而减少任何热应力。
降低引发剂水平，特别是高温引发剂。这是最好的永久解决方案，但需要一些实验进行辅助。
将高温引发剂替换为低放热但固化效果较好的引发剂。
色差
热点会导致不均匀收缩，从而产生色差（又称颜色转移）
纠正措施：
检查加热器，确保其处于适当位置，从而不会在模上出现温度不均匀的现象检查树脂混合料以确保填充物和/或颜料不会出现沉降或分离（色差）
巴氏硬度低
巴氏硬度计的读数低；由于未完全固化
纠正措施：
降低线速度以加速树脂的固化
提高模温以提高模内的固化速率和固化程
检查导致过度塑化的混合物配方
检查其他污染物，例如水或能够影响固化速率的颜料
注意: 巴氏硬度读数只能被用于对比使用相同树脂的固化效果。它们不能被用于对比使用不同树脂的固化效果，因为不同树脂会使用各自特定的乙二醇来生产，其交联深度也不尽相同。
收缩
由过度收缩导致的表面形状不规则
纠正措施：
加入更多的玻璃，以降低固化过程的收缩率
加入一种减缩剂（低收缩添加剂）或增加填料加载量
模堵塞
模被玻璃堵塞，导致部件向外破出或拉拔头无法移动部件
纠正措施：
降低模入口的温度；在模口的预固化会导致堵塞
将粗纱均衡地穿过每个塑型导引器，并且在塑型导引时没有纤维断裂或扭曲发生，这样可取得可接受的预塑型降低强化水平。在给定的位置，只能放置限定数量的纤维末端。如果拉拔多个腔，要进行检查，确保所有末端都进入正确的模内。
检查模表面。模内的切口最终会导致部件的向外破出。这样一种情况可能是以堵塞的形式表现出来，但实际上会导致部件的破裂。
过度粗糙（磨损）的模表面可导致同样的问题。
弯曲
部件从模内出来时因冷却出现弯曲
纠正措施：
检查是否采用了对称的强化模式，特别是在采用衬垫的情况下。不均匀的玻璃分布。调整强化绞合以抵消部件弯曲。
检查是否采用了对称的热模型；不平衡加热导致不均匀的固化速度，从而产生不同的收缩率。
检查部件设计。一些不对称设计可能导致弯曲。如果这是原因所在，可能有必要采用冷却装置。
气泡或气孔
在表面会出现气泡或气孔。
纠正措施:
检查下多余的水汽和溶剂是否是在混合过程中或由于不正确的加热而导致。水和溶剂在放热过程中会沸腾蒸发，造成表面的气泡或气孔。
降低线速，和/或升高模温，通过增加表面树脂硬度来更好地克服这个问题。
使用表面罩或表面毡。这将加固表层树脂，有助消除气泡或气孔。
